我公司精选公司专业技术人员，组成项目组，全力负责项目的供货、安装、调试及售后服务工作。
工作流程图
-供货保障能力
我公司与多家品牌供应商有长期合作的关系，每月月末都会与供货商制定下月的供货计划，保证产品所需的材料供应。
A、设备材料质量的保证从三方面入手：材料的生产厂家是质量信得过单位、产品是中国名牌产品、运输和储存有防护措施。
B、设备材料费用，一般占比较重，因此材料成本是设备成本控制的重要内容，包括三个方面对材料成本实施控制：材料计划的制定、材料采购价格和生产材料现场的耗用管理。
C、材料进货渠道：均由国际国内知名品牌厂家进货，进货渠道明朗。
质量保障能力
从设计、采购、制造、物流到现场保管、安装、调试、验收的全过程进行质量控制和管理。
材料库存保障
我公司拥有足够生产厂房，保证材料的充裕并可随时供应给采购人成品。
保证供货周期的组织方案
◆签订合同，我方接到甲方供货通知后可根据项目情况分批次供货、安装
设备材料采购时的检验：
对供应商进行能力调查和评价，严格按照《质量管理手册》的采购程序采购；
采购回来的材料交质检员、技术人员验收，检验人员将根据《原材料检验规程》对每种原材料根据它的性能特点、外观、尺寸、板材的厚度等进行抽检或全检，对不合格的材料坚决退回供应商；入库材料要填写《供方能力调查表》、《供方评价表》、《外购产品验证记录》、《入库单》等表格确保采购的材料100%合格；本工程所有材料，半成品及成品材料必须先将样板的材料技术质量资料等合格证、实验报告及材料样品报买方审批方可进场。 凡资料不齐、未经检验批准的材料一律不准进入，用量大、要求严格的部位，对材料使用前必需做复试，对进货材料按样板验收。杜绝不合格材料进入生产车间。
生产过程中的检验：
按照公司《过程和产品监视与测量控制程序》来进行过程产品质量控制，有首检规
定的工序，由质检员实施检测，填写记录表，如不合格立即返工，经质检员签字确认才能批量生产；加工后将产品放在待检区，质检员按程序进行检查，填写《过程产品检测记录》，对不合格品执行《不合格控制程序》，质检员对操作人员的作业方法、设备使用是否正确抽查。
成品出厂检验：
由公司技术人员、质检人员等进行产品出前的检验，产品合格允许出厂，不合格
产品重新生产。
◆生产管理
本项目在生产程序上实行“技术为先、合理组织、计划严密、措施得当”的方法，对生产流程、进度、资源、质量、安全、成本，实行全面管理和动态控制。技术上体现先进性、合理性，生产过程中采用工厂化，机械化；安装施工方面，要认真勘察现场，积极与各相关单位沟通协调，确定施工方案，科学合理确保安装施工工程顺利完成，从而确保施工质量。
为了保证产品的质量,我公司制定一套完整的加工管理方案。
对加工人员进行生产前培训
A．规章制度培训：
依据公司针对此项工程制定的新的规章制度及我公司原有的规章制度，对员工进行培训，在生产中遵守各项制度，确保生产加工进度及质量。
B．加工工艺培训：
按照招标文件中技术要求部分的详细要求结合我公司的加工工艺对生产部员工进行更深层次的培训，使成品达到合格的标准。
C.安全生产培训：
认真贯彻执行公司安全生的各项规定，提高安全生产意识，加强安全生产硬件设备的投入，配备各种防火、防触电设施，健全各项规章制度并注重制度落实。
D.实行岗位负责制
制定岗位考核业绩表，根据每个员工的工作表现进行奖惩；
从项目负责人到员工严格按照工程进度、加工技术标准及加工流程操作，确保每一道工序都符合技术要求。
加工过程中的工作分配、检验、组装
按照生产进度分配各工种工作人员，各生产小组严格按工艺标准进行加工，各司其责。
对生产过程中的第一道工序按要求进行检验，对不符合标准的要重新加工制作，确保每一个成品制作合格。
组装人员要按照组装工艺进行操作，对生产出来和各种部件轻拿轻放。
机械加工间：对结构受力点和安装支脚的焊接质量，直接影响安装质量和安全的，要严把质量关，由质量员定量抽查，施工员必须对每个工作点自查自纠和质量员逐个验收相结合的方法。
包装检验车间：要注意成品保护，严格操作规程，注意产品的外型美观，接口无缝隙（塞片检验），表面无缺损（目测），装配无变形（模具定期检测修正），安装无松动（固定件检查）。
◆经验
我公司拥有专业的队伍，自公司成立以来，均非常圆满的完成了甲方的各项要求，并获得了业界和甲方的一致认可和好评，积累了丰富经验。
◆组建产品供货服务组
针对项目，公司抽调经验丰富、责任心强的业务骨干组织供货服务组，负责本项目的供货及服务。
